Propuesta de mejora para incrementar el cumplimiento de entregas a tiempo de engranajes aplicando Lean Manufacturing en una empresa del sector metalmecánico

Abstract

El presente trabajo de investigación se centra en incrementar el cumplimiento de entregas a tiempo de engranajes en una empresa metalmecánica, específicamente en el área de producción, considerada crítica dentro del proceso de fabricación. El objetivo principal fue desarrollar un modelo de mejora operativa que optimice los procesos y garantice la puntualidad en las entregas. Para ello, se aplicaron herramientas de la filosofía Lean Manufacturing, incluyendo 5S y SLP para mejorar la eficiencia del entorno de trabajo, SMED para optimizar los tiempos de preparación de máquinas y TPM - 3er Pilar (Mantenimiento Planificado) para aumentar la fiabilidad de los equipos. La validación del modelo se realizó mediante un piloto, lo que permitió evaluar de manera controlada el funcionamiento de las mejoras, identificar fallas y establecer oportunidades de optimización. Los resultados muestran avances significativos: se redujo el tiempo de búsqueda de herramientas y materiales, se disminuyeron los desplazamientos dentro del taller en 15 metros con un tiempo de recorrido de 2,3 minutos, y se lograron importantes reducciones en los tiempos de setup de la máquina torno (23,96 minutos) y de la máquina generadora (29,52 minutos). Además, se alcanzó una disponibilidad de maquinaria del 94,58%, evidenciando mejoras en la productividad y eficiencia del proceso. En conclusión, la propuesta desarrollada constituye una solución viable y replicable, que contribuye a la mejora continua, optimiza la gestión de recursos y fortalece la competitividad de la empresa metalmecánica, demostrando el impacto positivo de Lean Manufacturing en la gestión operativa y en la sostenibilidad de los procesos productivos.

This research project focuses on increasing on-time delivery compliance for gears at a metalworking company, specifically in the production area, which is considered critical within the manufacturing process. The main objective was to develop an operational improvement model that optimizes processes and guarantees on-time deliveries. To this end, Lean Manufacturing philosophy tools were applied, including 5S and SLP to improve the efficiency of the work environment, SMED to optimize machine setup times, and TPM - 3rd Pillar (Planned Maintenance) to increase equipment reliability. The model was validated through a pilot program, which allowed for a controlled evaluation of the improvements, identification of failures, and establishment of opportunities for optimization. The results show significant progress: the time spent searching for tools and materials was reduced, movements within the workshop were reduced by 15 meters with a travel time of 2.3 minutes, and significant reductions were achieved in the setup times for the lathe (23.96 minutes) and the generating machine (29.52 minutes). In addition, machinery availability reached 94.58%, demonstrating improvements in productivity and process efficiency. In conclusion, the proposal developed is a viable and replicable solution that contributes to continuous improvement, optimizes resource management, and strengthens the competitiveness of the metalworking company, demonstrating the positive impact of Lean Manufacturing on operational management and the sustainability of production processes.