Aplicación de herramientas TPM, SMED y 5S para mejorar la productividad en una empresa del sector textil en Lima

Abstract

El presente trabajo desarrolla una propuesta de mejora para la línea de producción de sombreros para campo, con el objetivo de reducir reprocesos, optimizar la distribución de materiales y elevar la productividad en el taller de confección. Para ello, se aplicaron tres metodologías complementarias: 5S, SMED y TPM, adaptadas al contexto operativo de la empresa. La metodología 5S se implementó como piloto en el área de producción logrando avances en orden, limpieza y/o reprocesos. En esa línea se evidenció una mejora respecto a la situación inicial, con reducción de tiempos de búsqueda, eliminación de obstrucciones y consolidación de hábitos de disciplinarios. Las metodologías SMED y TPM fueron aplicadas mediante simulación en el software ARENA. Con la metodología SMED, se analizaron los tiempos de setup de la línea de sombreros, diferenciando actividades internas y externas, y proponiendo mejoras en la preparación de materiales y secuencia de costura. Esto permitió reducir tiempos improductivos y aumentar la disponibilidad las máquinas. Como resultado, el indicador de productividad mejoró de 0.1166 a 0.13 unidades por sol, superando la brecha técnica de 0.130 und/sol. Estos resultados validan la efectividad de las metodologías aplicadas y sientan las bases para su escalamiento al resto de líneas de la empresa, fortaleciendo la cultura de mejora continua.

The present work develops an improvement proposal for the production line of field hats, with the objective of reducing rework, optimizing material distribution, and increasing productivity in the sewing workshop. To achieve this, three complementary methodologies were applied: 5S, SMED, and TPM, adapted to the company’s operational context. The 5S methodology was implemented as a pilot in the production area, achieving progress in order, cleanliness, and reduction of rework. In this regard, improvements were evidenced compared to the initial situation, with reduced search times, elimination of obstructions, and consolidation of disciplinary habits. The SMED and TPM methodologies were applied through simulation in the ARENA software. With SMED, the setup times of the hat production line were analyzed, differentiating internal and external activities, and proposing improvements in material preparation and sewing sequence. This allowed the reduction of non-productive times and increased machine availability. As a result, the productivity indicator improved from 0.1166 to 0.13 units per sol, surpassing the technical gap of 0.130 units/sol. These results validate the effectiveness of the applied methodologies and lay the foundation for their scaling to the company’s other production lines, strengthening the culture of continuous improvement.