​​Mejora para la eficiencia del proceso de producción de piezas de acero utilizando las herramientas SMED, TPM planificado y autónomo, aplicación IOT y Estandarización de trabajo en una empresa metalmecánica

Abstract

El presente proyecto se enfoca en abordar el problema de la baja eficiencia en el proceso de producción de una empresa metalmecánica. Las demoras recurrentes por las paradas de las máquinas CNC resulta en periodos prolongados de tiempos improductivos, mientras que los reprocesos ocasionados por productos defectuosos conllevan costos adicionales. Con el propósito de resolver esta problemática, se planteó la aplicación de herramientas Lean, tales como SMED (Single Minute Exchange of Die), 5S, Iot y TPM (Total Productive Maintenance), para reducir las paradas de las máquinas CNC. Asimismo, también se planteó la herramienta estandarización de trabajo para minimizar los reprocesos. Los resultados obtenidos después de la prueba piloto muestran mejoras en la eficiencia, alcanzando el valor de 82.11%, superando la meta establecida por la empresa con una reducción en las demoras del Torno CNC y mejora en la calidad de los productos. El resultado final de la eficiencia demuestra el impacto positivo de la implementación de la mejora en el proceso de producción. Esta mejora ofrece un enfoque practico y efectivo para optimizar la producción en empresas metalmecánicas, aportando una solución los desafíos operativos.

This project focuses on addressing the problem of low efficiency in the production process of a metalworking company. Recurring delays due to CNC machine downtime result in prolonged periods of unproductive time, while rework caused by defective products incurs additional costs. To resolve this issue, the application of Lean tools, such as SMED (Single Minute Exchange of Die), 5S, IoT, and TPM (Total Productive Maintenance), was proposed to reduce CNC machine downtime. Additionally, work standardization was implemented to minimize rework. The results obtained after the pilot test show improvements in efficiency, reaching 82.11%, exceeding the company's established goal with a reduction in CNC lathe downtime and an improvement in product quality. The final efficiency result demonstrates the positive impact of implementing the improvements in the production process. This improvement offers a practical and effective approach to optimizing production in metalworking companies, providing a solution to operational challenges