Propuesta de mejora para incrementar la eficiencia en la producción de cajas térmicas aplicando SMED y TPM en una empresa del sector plástico en Lima, Perú

Abstract

El contexto sectorial del proyecto se enmarca en la industria del plástico en Perú, un mercado con crecimiento sostenido, pero con retos de eficiencia y sostenibilidad. La empresa estudiada produce cajas térmicas de EPS y enfrenta presiones por reducir costos, mejorar cumplimiento de pedidos y responder a normas de calidad y ambientales. En este entorno, optimizar procesos productivos se vuelve una prioridad competitiva. La problemática identificada corresponde a una baja eficiencia de la línea de inyectado, causada principalmente por largos tiempos de setup, fallas frecuentes en la máquina de moldeo y un alto índice de rechazo. Estos factores generaban sobrecostos y una brecha técnica de 8.27 puntos frente a la meta sectorial, con impacto directo en la rentabilidad y en la capacidad de respuesta a la demanda. La propuesta integró tres herramientas de ingeniería: SMED para reducir tiempos de cambio, Mantenimiento Planificado (TPM) para aumentar confiabilidad y Mantenimiento de Calidad para reducir defectos. El diseño contempló actividades concretas (kitting, estandarización, auditorías de mantenimiento y tarjetas de inspección) con un cronograma y presupuesto definido para asegurar su implementación y sostenibilidad. La validación incluyó modelado y simulación en Arena y análisis económico. La intervención validada elevó la eficiencia de 61.73% a 71.44%, redujo setup, aumentó MTBF y disminuyó rechazos, y generó un VAN positivo (S/. 28,915.65) y una TIR de 48.38%, concluyéndose que el modelo es aplicable y rentable; por tanto, se recomienda su implementación y seguimiento sistemático.

The project is set within Peru’s plastics industry, a sector experiencing steady growth yet facing efficiency and sustainability challenges. The case company manufactures EPS thermal boxes and must reduce costs, meet delivery commitments and comply with quality and environmental standards. In this context, process optimisation emerges as a strategic necessity to remain competitive and responsive to market demands. The problem identified is low production efficiency on the injection line, driven principally by lengthy setup times, frequent moulding machine failures and a high rejection rate. These issues generated excess costs and an 8.27 percentage-point technical gap relative to the sector target, adversely affecting profitability and service capacity. The proposed engineering solution combined SMED to shorten changeover times, Planned Maintenance (TPM) to improve reliability, and Quality Maintenance to reduce defects. The programme included concrete actions kitting, standardisation, maintenance audits and inspection cards supported by a timeline and budget to ensure feasible, sustainable deployment. Validation comprised process modelling and Arena simulation together with economic appraisal. The intervention raised efficiency from 61.73% to 71.44%, shortened setups, improved MTBF, cut rejection rates and delivered a positive NPV (S/. 28,915.65) and an IRR of 48.38%. Consequently, the model is judged applicable and profitable, and its implementation with continuous monitoring is recommended.