​​Propuesta de mejora para incrementar la eficiencia en la reparación de cilindros hidráulicos mediante Lean Manufacturing en una empresa del sector metalmecánico​

Abstract

La implementación tuvo como finalidad incrementar la eficiencia del proceso de reparación de cilindros hidráulicos en una empresa del sector metalmecánico, mediante la identificación y corrección de las principales causas que limitan su desempeño productivo. A partir del análisis de la situación actual, se identificaron tres problemas críticos: errores en la medición dimensional, defectos en el proceso de rectificado y paradas no planificadas de maquinaria. Para abordar estas deficiencias, se implementaron tres propuestas de mejora: un sistema interno de calibración de instrumentos de medición, la estandarización del proceso de rectificado mediante un procedimiento operativo y la aplicación del mantenimiento productivo total (TPM) con enfoque preventivo. Cada acción fue desarrollada empleando recursos internos, priorizando la eficiencia operativa, la sostenibilidad y la participación del personal técnico. Los resultados obtenidos demostraron una reducción significativa de los reprocesos, la eliminación de defectos en los acabados y una disminución de las paradas no planificadas, lo que se tradujo en un incremento de la productividad y en el cumplimiento de los plazos de entrega. La validación técnica, económica y funcional confirmó la viabilidad y sostenibilidad de las mejoras propuestas, fortaleciendo la gestión de calidad interna y consolidando una cultura de mejora continua. Este trabajo evidencia que la optimización de procesos mediante herramientas de ingeniería industrial genera impactos reales y medibles en la rentabilidad y competitividad de las empresas del sector metalmecánico.

The implementation aimed to increase the efficiency of the hydraulic cylinder repair process in a metalworking company by identifying and correcting the main causes limiting its productive performance. Based on an analysis of the current situation, three critical problems were identified: errors in dimensional measurement, defects in the grinding process, and unplanned machinery downtime. To address these deficiencies, three improvement proposals were implemented: an internal calibration system for measuring instruments, standardization of the grinding process through an operating procedure, and the application of total productive maintenance (TPM) with a preventive approach. Each action was developed using internal resources, prioritizing operational efficiency, sustainability, and the participation of technical staff. The results obtained demonstrated a significant reduction in rework, the elimination of defects in finishes, and a decrease in unplanned downtime, which translated into increased productivity and on-time delivery. Technical, economic, and functional validation confirmed the viability and sustainability of the proposed improvements, strengthening internal quality management and consolidating a culture of continuous improvement. This study shows that process optimization using industrial engineering tools generates real and measurable impacts on the profitability and competitiveness of companies in the metalworking sector.