Aplicación de Herramientas TPM, 5S y SMED para Mejorar la Eficiencia en la Producción de Envases Plásticos para la Industria Farmacéutica en Lima, Perú

Abstract

En un entorno industrial cada vez más exigente, las empresas del sector farmacéutico requieren altos niveles de eficiencia operativa para garantizar la calidad, continuidad y competitividad de sus procesos productivos. En este contexto, la presente investigación se desarrolla en una planta de producción de envases plásticos ubicada en Lima, Perú, dedicada a abastecer a laboratorios farmacéuticos. El diagnóstico inicial reveló una brecha técnica del 8,06 % en eficiencia, equivalente a 1.050 horas anuales desaprovechadas, con impactos económicos relevantes como penalidades contractuales, pérdida de utilidad y tiempos improductivos. A través del uso de herramientas Lean Manufacturing —específicamente 5S, SMED y TPM— se identificaron y analizaron causas raíz relacionadas con tiempos de set-up prolongados, averías en maquinaria y otras casas en menor medida como los reprocesos derivados de errores en el empaquetado y rotulado. Como propuesta, se diseñó un modelo de mejora en tres fases: diagnóstico, implementación piloto y evaluación de resultados. La implementación evidenció mejoras, la eficiencia en la producción se elevó de 63,39 % a 74,56 %, la disponibilidad de la inyectora aumentó de 78,25 % a 87,10 % y la de la sopladora de 79,28 % a 85,20 %, mientras que los tiempos de parada por cambio de formato se redujeron en 46,8 %. Se concluye que la aplicación integrada de 5S, SMED y TPM permite abordar eficazmente las causas técnicas que limitan la eficiencia, aportando una solución viable, sostenible y adaptable al contexto de producción farmacéutica.

In an increasingly demanding industrial environment, companies in the pharmaceutical sector require high levels of operational efficiency to ensure the quality, continuity, and competitiveness of their production processes. In this context, this research is conducted at a plastic packaging production plant located in Lima, Peru, dedicated to supplying pharmaceutical laboratories. The initial diagnosis revealed a technical efficiency gap of 8.06%, equivalent to 1,050 wasted hours per year, with significant economic impacts such as contractual penalties, lost profits, and downtime. Through the use of Lean Manufacturing tools—specifically 5S, SMED, and TPM—root causes related to prolonged setup times, machinery breakdowns, and other, to a lesser extent, factors such as reprocessing resulting from packaging and labeling errors were identified and analyzed. As a proposal, an improvement model was designed in three phases: diagnosis, pilot implementation, and results evaluation. The implementation demonstrated improvements: production efficiency increased from 63.39% to 74.56%, injection molding machine availability increased from 78.25% to 87.10% and blow molding machine availability from 79.28% to 85.20%, while downtime due to format changeovers was reduced by 46.8%. It is concluded that the integrated application of 5S, SMED, and TPM effectively addresses the technical causes that limit efficiency, providing a viable, sustainable, and adaptable solution for the pharmaceutical production context.