Propuesta de mejora para incrementar la productividad en los procesos productivos para la construcción de cascos de barcaza fluvial de 8 mil barriles haciendo uso de herramientas Lean Manufacturing en los ASTILLEROS S.A. sede Iquitos

Abstract

El problema que se aborda en el presente trabajo es la baja productividad en la construcción naval de cascos de barcazas en un astillero formal localizado en la ciudad de Iquitos, al que denominaremos Astilleros S.A. La productividad es medida con base a tres indicadores: (i) índice eficiencia de horas-hombre, (ii) la razón de eficacia expresado en kilogramos de acero por horas-hombre; y (iii) el porcentaje de scrap de acero sobre materia prima utilizada. Hemos seleccionado el proyecto de construcción menos rentable de la empresa que presentaba valores de 0.75, 12.19 Kg/horas-hombre, y 20.5% para cada uno de los indicadores mencionados. En contraste, el índice de eficiencia de hombres-hombre esperado por la empresa es 0.95; el estándar internacional de kilogramos por horas-hombre en Europa es de 26.5; mientras que el estándar de la industria de porcentaje de scrap es de máximo de 10%. En ese sentido, existe claramente una brecha técnica que se debe reducir, para lo cual usaremos las herramientas de Lean Manufacturing tales como VSM, 5S, SMED y estandarización del trabajo, entre otros. Tales herramientas nos ayudaran a reducir las dos mudas de esperas y defectos. Luego de la implementación de tales herramientas con una inversión de S/ 570,290, se logró elevar el índice de horas-hombre a 0.93, la razón de eficacia a 14.21 Kg/HH y la reducción del porcentaje de scrap a 13%. Aplicando una tasa de descuento de 14%, se obtuvo un valor actual neto de S/64,363 en 12 meses y una TIR de 22.72%.

The problem addressed in this paper is the low productivity in the construction of barge hulls in a formal shipyard located in the city of Iquitos, which we will call Astilleros S.A. Productivity is measured based on three indicators: (i) man-hour efficiency index, (ii) the efficiency ratio expressed in kilograms of steel per man-hour; and (iii) the percentage of steel scrap in relation to raw material used. We selected the company's least profitable construction project, which presented values of 0.75, 12.19 kg/man-hour, and 20.5% for each of the aforementioned indicators. In contrast, the man-hour efficiency index expected by the company is 0.95; the international standard for kilograms per man-hour in Europe is 26.5; while the industry standard for scrap percentage is a maximum of 10%. In this sense, there is clearly a technical gap that must be closed, for which we will use Lean Manufacturing tools such as VSM, 5S, SMED, and work standardization, among others. These tools will help us reduce the two mudas of waiting and defects. After implementing these tools with an investment of S/ 570,290, we managed to increase the man-hour index to 0.93, the efficiency ratio to 14.21 kg/man-hour, and the scrap percentage was reduced to 13%. Applying a 14% discount rate, a net present value of S/ 64,363 was obtained in 12 months and an IRR of 22.72%.