Propuesta de mejora para reducir el tiempo de entrega de pedidos de una empresa del sector metalmecánica empleando 5S y SMED

Abstract

El presente trabajo tiene como objetivo general reducir el tiempo de entrega de pedidos en el área de litografía de una empresa del sector metalmecánico, mediante la aplicación de herramientas Lean Manufacturing. A partir del diagnóstico del proceso productivo, se identificaron como principales causas del retraso operativo el cambio de formato, las averías no planificadas y las pruebas de color prolongadas, concentradas en el área crítica de litografía. Para abordar esta problemática se emplearon las herramientas SMED y 5S, las cuales permitieron intervenir directamente en los tiempos improductivos asociados a cada causa. El enfoque metodológico incluyó el desarrollo de un mapa de flujo de valor (VSM), una descomposición técnica de actividades, clasificación de tareas internas y externas, estandarización de procedimientos y aplicación piloto de soluciones. Asimismo, se diseñaron indicadores específicos para evaluar el impacto de la intervención. Como resultado, se logró una reducción de 1 día en el tiempo de entrega (de 10 a 9 días hábiles), junto con mejoras del 15 % en el tiempo de cambio de formato, 10 % en atención de averías y 12 % en pruebas de color. Estos resultados validan la efectividad de la propuesta. Se concluye que la aplicación conjunta de SMED y 5S constituye una solución viable, de bajo costo y alto impacto, que permite optimizar procesos críticos sin requerir grandes inversiones, mejorando la competitividad de la empresa en su entorno operativo actual.

This project aims to reduce the order delivery time in the lithography area of a metal mechanical company by applying Lean Manufacturing tools. Based on the diagnostic assessment of the production process, the main causes of operational delays were identified as format changeovers, unplanned breakdowns, and prolonged color proofing all concentrated in the critical lithography area. To address this issue, SMED and 5S tools were implemented to directly intervene in the non-productive times associated with each root cause. The methodological approach included the development of a value stream map (VSM), technical decomposition of activities, classification of internal and external tasks, standardization of procedures, and pilot testing of solutions. In addition, specific performance indicators were designed to evaluate the impact of the intervention. As a result, a reduction of 1 day in delivery time was achieved (from 10 to 9 working days), along with improvements of 15% in changeover time, 10% in unplanned breakdown response, and 12% in color proofing time. These outcomes validate the effectiveness of the proposed approach. In conclusion, the joint application of SMED and 5S proves to be a feasible, low-cost, and high-impact solution that optimizes critical processes without requiring major investments, thereby enhancing the company's competitiveness within its operational environment.