Propuesta de mejora para reducir el índice de productos no conformes en la fabricación de hidrogel encartuchado en una empresa de explosivos mediante herramientas Lean Maintenance

Abstract

El proyecto aborda la reducción del índice de productos no conformes en la línea de hidrogel encartuchado de una empresa de explosivos, donde en 2024 se registró un 3,51 % de defectos frente al objetivo corporativo de 0,8 %. Tras un diagnóstico técnico-económico, se identificaron como causas principales las fallas mecánicas en el engrapado y sellado de la encartuchadora, la gestión deficiente de repuestos críticos y las condiciones ambientales de polvo y ambiente desorganizado, que generaban reprocesos, merma de material y pérdidas económicas por S/ 125 625. La solución propuesta se fundamenta en herramientas de Lean Maintenance: se implementaron los pilares de TPM (Mantenimiento Autónomo y Mejora Enfocada/Kobetsu Kaizen), la metodología 5S y el enfoque de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Con ello, se estandarizaron procesos de limpieza e inspección, se definieron rutinas preventivas basadas en criticidad y se optimizó la gestión visual y de repuestos. Como resultados, se logró disminuir los tiempos de parada, mejorar el desempeño de los equipos y reducir el porcentaje de defectos, reflejado en un aumento sustancial de la Eficiencia Global del Equipo (OEE). Además, la intervención fomentó una cultura de mantenimiento proactivo y empoderó al personal operativo, garantizando la sostenibilidad de las mejoras a largo plazo. En conjunto, esta propuesta no solo impacta favorablemente los indicadores de calidad y costo, sino que también establece un marco de trabajo orientado a la mejora continua y al fortalecimiento organizacional en el sistema de mantenimiento industrial.

The project addresses the reduction of the rate of non-compliant products in the cartridge hydrogel line of an explosives company, where in 2024 3.51% of defects were recorded against the corporate target of 0.8%. After a technical-economic diagnosis, the main causes were identified as mechanical failures in the stapling and sealing of the cartridge machine, the deficient management of critical spare parts and the environmental conditions of dust and humidity, which generated reprocesses, material loss and economic losses of S/ 125,625. The proposed solution is based on Lean Maintenance tools: the pillars of TPM (Autonomous Maintenance and Focused Improvement/Kobetsu Kaizen), the 5S methodology and the Reliability-Centered Maintenance (RCM) approach were implemented. With this, cleaning and inspection processes were standardized, preventive routines based on criticality were defined and visual and spare parts management was optimized. As a result, it was possible to reduce downtime, improve equipment performance and reduce the percentage of defects, reflected in a substantial increase in Overall Equipment Efficiency (OEE). In addition, the intervention fostered a culture of proactive maintenance and empowered operational staff, ensuring the sustainability of improvements in the long term. Overall, this proposal not only favorably impacts quality and cost indicators, but also establishes a framework aimed at continuous improvement and organizational strengthening in the industrial maintenance system.