Mejora de la eficiencia del proceso de torneado en una MYPE del sector metalmecánico mediante la aplicación de SMED, Mantenimiento Autónomo y Preventivo

Abstract

La industria metalmecánica peruana, representa un sector clave para la economía nacional, con un aporte del 8.6 % al PBI. Sin embargo, las micro y pequeñas empresas (MYPE) del rubro enfrentan baja competitividad debido al uso de tecnología obsoleta, procesos ineficientes y limitada inversión en mejora continua, lo que afecta su eficiencia y sostenibilidad.

El objetivo de la presente investigación ha sido aumentar la eficiencia en el área de torneado de una MYPE del sector metalmecánico en el Perú dedicada a la producción de poleas de aluminio, mediante la aplicación de las metodologías 5S, SMED, mantenimiento autónomo y mantenimiento preventivo. La propuesta se implementó a través de un piloto de seis meses aplicado directamente en planta, y su impacto fue evaluado mediante indicadores operativos clave.

Como resultado, la eficiencia del proceso de torneado se incrementó en un 33.76%. El tiempo de cambio (set-up) se redujo en 68.34 horas. Asimismo, se incrementó el tiempo promedio entre fallas (MTBF) a 73.10 horas para averías mecánicas y eléctricas, a 81.67 horas para averías humanas por uso incorrecto, y a 50.56 horas en el caso de averías causadas por inadecuada lubricación, evidenciando una mejora significativa en la disponibilidad y fiabilidad del proceso.

Estos resultados evidencian que la adopción de herramientas de mejora continua genera un impacto positivo y medible en los procesos productivos, fortaleciendo la competitividad de las MYPE frente a los desafíos del entorno industrial.

Peru’s metal-mechanic industry represents a key sector for the national economy, contributing 8.6% to the GDP. However, micro and small enterprises (MSEs) in this sector face low competitiveness due to obsolete technology, inefficient processes, and limited investment in continuous improvement, which affects their efficiency and sustainability.

This study aimed to enhance the efficiency of the turning process in a small-sized manufacturing enterprise specialized in aluminum pulleys. To achieve this, a combination of strategies was applied, including the 5S methodology, SMED, autonomous maintenance, and preventive maintenance. The proposed improvements were tested over a six-month pilot period carried out on-site, and their effectiveness was assessed using key performance indicators.

As a result, the efficiency of the turning process increased by 33.76%. The set-up time was reduced by 68.24 hours. Furthermore, the mean time between failures (MTBF) increased to 73.10 hours for mechanical and electrical failures, 81.67 hours for human-related failures due to incorrect use, and 50.56 hours for failures caused by inadequate lubrication, demonstrating a significant improvement in equipment availability and reliability.

These results show that the adoption of continuous improvement tools generates a positive and measurable impact on production processes, strengthening the competitiveness of MSEs in the face of industrial challenges.