Implementación de Kanban, 5s y gestión de inventarios para mejorar el nivel de servicio de una empresa de la industria de automoción

Abstract

El presente Trabajo de Suficiencia Profesional tiene como objetivo mejorar el nivel de servicio en la empresa Edscha, dedicada a la fabricación de autopartes en el sector automotriz. Se identificó una deficiencia crítica: el incumplimiento del nivel de servicio mínimo del 97%, reportando solo un 92.2% en 2024. Este problema generó costos elevados por transporte urgente y pérdidas operativas asociadas a inexactitudes en inventario, desorden en almacenes y baja eficiencia productiva.

La propuesta se estructuró en tres ejes: gestión de inventarios, metodología 5S y sistema Kanban. La implementación de conteos cíclicos con análisis ABC mejoró la exactitud de inventario (ERI), reduciendo errores y roturas de stock. Las 5S permitieron organizar el almacén y zonas de producción, optimizando tiempos de búsqueda y registro. El sistema Kanban equilibró la producción mediante señales visuales y límites de WIP, alineando la demanda con la producción real.

Los resultados fueron positivos: el nivel de servicio aumentó a 95.77%, el ERI alcanzó 95.87% y el OEE mejoró a 90.8%. Además, se redujeron significativamente los costos por entregas urgentes y horas hombre improductivas. La inversión inicial de €53,073 fue recuperada en cinco meses, con un ratio beneficio/costo de 1.24. Asimismo, se observaron impactos no económicos favorables en sostenibilidad, cumplimiento normativo, bienestar laboral y digitalización operativa. El estudio concluye que la integración de herramientas Lean y de gestión de inventarios es clave para mejorar la confiabilidad logística y la rentabilidad operativa en empresas industriales.

This Professional Proficiency Work aims to improve the service level at Edscha, a company dedicated to the manufacturing of automotive parts. The core problem identified was the failure to meet the company’s service level target of 97%, achieving only 92.2% in 2024. This gap led to significant operational costs, including urgent transport expenses and inefficiencies due to inventory inaccuracy, disorganized storage areas, and low production efficiency.

The proposal focused on three pillars: inventory management, 5S methodology, and the Kanban system. The implementation of cyclic counting using ABC analysis increased inventory record accuracy (ERI), reducing errors and avoiding stockouts. The 5S methodology enabled orderly and clean workspaces in warehouses and production zones, improving handling and registration times. Kanban introduced visual signals and WIP limits to synchronize demand with production, avoiding bottlenecks and overproduction.

Results were positive: the service level increased to 95.77%, ERI reached 95.87%, and OEE rose to 90.8%. Urgent delivery costs and unproductive labor hours decreased substantially. The initial investment of €53,073 was recovered within five months, with a cost-benefit ratio of 1.24. Additionally, the project delivered non-financial benefits including reduced environmental impact, better regulatory compliance, improved employee well-being, and higher levels of digitalization in operations.

The study concludes that integrating Lean tools and inventory control strategies is essential to enhancing delivery reliability and operational profitability in manufacturing environments.