Implementación de herramientas TPM y SMED en el proceso productivo de polipropileno para mejorar la eficiencia general (OEE) en una microempresa de producción y comercialización.

Abstract

El presente trabajo de suficiencia profesional tiene como objetivo incrementar la eficiencia general de los equipos (OEE) en la línea de producción de polipropileno de la microempresa MIANZA INDPLAST E.I.R.L., mediante la implementación de herramientas Lean Manufacturing como TPM (Mantenimiento Productivo Total), SMED (Single Minute Exchange of Die) y la metodología 5S. El diagnóstico inicial evidenció un bajo OEE de 56.6 %, causado por baja disponibilidad, tiempos prolongados de preparación y alta cantidad de productos defectuosos. La propuesta se estructuró en dos componentes: el primero enfocado en aplicar TPM para implementar mantenimiento planificado, autónomo y de calidad; y el segundo en aplicar SMED para reducir los tiempos de cambio en las máquinas de molido y remolido. La metodología 5S se utilizó como soporte transversal para mejorar el orden y la limpieza. La validación se realizó mediante un piloto de tres meses, logrando un aumento del OEE a 64.02 %, una mejora de la disponibilidad de 74.10 % a 87.12 %, y un incremento de la calidad de 89.24 % a 97.45 %. Desde el enfoque económico, la implementación proyectada en cuatro años, con una inversión de S/ 31,926.00, resultó rentable. Se obtuvo un Valor Actual Neto (VAN) de S/ 50,212.87, una Tasa Interna de Retorno (TIR) del 76.80 %, y un Índice de Rentabilidad (IR) de 2.57. El periodo de recuperación fue de solo 2 años. Estos resultados confirman la viabilidad técnica y financiera del proyecto, y evidencian que la aplicación de herramientas Lean puede mejorar significativamente la productividad, reducir costos y fortalecer la sostenibilidad del negocio.

This professional competency project aims to increase the Overall Equipment Effectiveness (OEE) in the polypropylene production line of the microenterprise MIANZA INDPLAST E.I.R.L., through the implementation of Lean Manufacturing tools such as TPM (Total Productive Maintenance), SMED (Single Minute Exchange of Die), and the 5S methodology. The initial diagnosis revealed a low OEE of 56.6%, caused by low availability, prolonged setup times, and a high number of defective products. The proposal was structured in two components: the first focused on applying TPM to implement planned, autonomous, and quality maintenance; and the second on applying SMED to reduce changeover times in the grinding and regrinding machines. The 5S methodology was used as cross-cutting support to improve order and cleanliness. Validation was carried out through a three-month pilot, achieving an increase in OEE to 64.02%, an improvement in availability from 74.10% to 87.12%, and an increase in quality from 89.24% to 97.45%. From an economic perspective, the implementation projected over four years, with an investment of S/ 31,926.00, proved to be profitable. A Net Present Value (NPV) of S/ 50,212.87 was obtained, an Internal Rate of Return (IRR) of 76.80%, and a Profitability Index (PI) of 2.57. The payback period was only 2 years. These results confirm the technical and financial feasibility of the project and demonstrate that the application of Lean tools can significantly improve productivity, reduce costs, and strengthen the business's sustainability.