Incremento de la disponibilidad de caldera mediante los pilares Autónomo y Preventivo del TPM en una empresa del sector textil

Abstract

Este estudio fue llevado a cabo en una empresa del sector textil, con el fin de mejorar la disponibilidad operativa de una caldera de vapor, considerada crítica en el proceso de tintorería. Para abordar esta situación, se implementaron los pilares Autónomo y Planificado del Mantenimiento Productivo Total (TPM), utilizando un enfoque estructurado basado en el ciclo PHVA. En primer lugar, se identificaron las principales causas de ineficiencia mediante herramientas como el análisis de Pareto, diagramas de Ishikawa y el modelo estadístico de Weibull, encontrando que tres fallas representaban el 88.4% del impacto económico negativo. Con esta información, se diseñaron e implementaron acciones técnicas específicas, como rutinas de limpieza, inspección y capacitación del personal. Como resultado, se observó una mejora en los indicadores clave: el Tiempo Medio Entre Fallos aumentó, el Tiempo Medio de Reparación disminuyó y la disponibilidad pasó de 75.2% a 77.7%. También se reportó un aumento del 3% en el cumplimiento del plan de producción anual, lo que se tradujo en mayor rentabilidad. El análisis financiero mostró un Valor Actual Neto positivo, una Tasa Interna de Retorno superior al WACC y un periodo de recuperación menor a 18 meses. En conjunto, estos resultados confirman la efectividad del TPM como una estrategia para optimizar la confiabilidad de los equipos en procesos industriales intensivos.

This study was carried out in a textile company with the aim of increasing the operational availability of a steam boiler, which constitutes a critical point in the dyeing process. To address this issue, the Autonomous and Planned pillars of Total Productive Maintenance (TPM) were applied through a structured approach based on the PDCA cycle. Initially, the main causes of inefficiency were identified using tools such as Pareto analysis, Ishikawa diagrams, and the Weibull statistical model, revealing that three failures accounted for 88.4% of the negative economic impact. Based on this diagnosis, specific technical actions were designed and implemented, including cleaning routines, inspections, and staff training. As a result, improvements were observed in key performance indicators: the Mean Time Between Failures (MTBF) increased, the Mean Time to Repair (MTTR) decreased, and availability rose from 75.2% to 77.7%. In addition, a 3% increase was reported in the fulfillment of the annual production plan, resulting in greater profitability. Financial analysis showed a positive Net Present Value (NPV), an Internal Rate of Return (IRR) higher than the WACC, and a payback period of less than 18 months. Overall, the results validate the effectiveness of TPM as a strategy to optimize equipment reliability in high-demand industrial processes.