Implementación de una metodología lean servicie para reducir los costos generados por los riesgos laborales en el proceso de recarga de extintores de polvo químico seco en una empresa MYPE

Abstract

Este trabajo de suficiencia profesional se centra en la implementación de la metodología Lean Service, utilizando las herramientas 5S y Kaizen, con el objetivo de reducir los altos costos indirectos derivados de una gestión inadecuada y los accidentes laborales en el proceso de recarga y mantenimiento de Polvo Químico Seco (PQS). A través de un análisis de Pareto, se identificaron los principales riesgos asociados a los accidentes laborales más frecuentes: inhalación de polvo químico (29%), golpes y choques con objetos (21%), cortes en manos, dedos y uñas (19%) y sobreesfuerzos (12%). El estudio busca demostrar cómo la aplicación de las metodologías 5S y Kaizen contribuye a la mejora continua en los procesos, facilitando la creación de documentos estandarizados y un ambiente de trabajo ordenado y seguro. Esto se traduce en una disminución de accidentes laborales, promoviendo una mayor conciencia sobre seguridad y salud en el trabajo (SST) . Como resultado de la implementación del modelo de mejora, se logró reducir los costos indirectos en un 4%, alcanzar un cumplimiento del 90% en el uso adecuado de los Equipos de Protección Personal (EPP) por parte de los colaboradores, y disminuir la tasa de accidentes en un 12.5%.

This professional proficiency project focuses on implementing the Lean Service methodology using 5S and Kaizen tools to reduce high indirect costs resulting from inadequate management and workplace accidents in the recharging and maintenance process of Dry Chemical Powder (DCP). Through a Pareto analysis, the main risks associated with the most frequent workplace accidents were identified: inhalation of chemical powder (29%), impacts and collisions with objects (21%), cuts on hands, fingers, and nails (19%), and overexertion (12%). The study aims to demonstrate how applying 5S and Kaizen methodologies contributes to continuous improvement in processes, facilitating the creation of standardized documents and a well-organized, safe work environment. This translates into a reduction in workplace accidents, promoting greater awareness of health and safety among employees. As a result of implementing the improvement model, indirect costs were reduced by 4%, compliance in the proper use of Personal Protective Equipment (PPE) by employees reached 90%, and the accident rate was reduced by 12.5%.