Propuesta de mejora para reducir el alto índice de producto no conforme utilizando las herramientas del TPM y estandarización de procesos en una metalmecánica de repuestos para minería

Abstract

El proyecto parte de un escenario de una metalmecánica, la cual presenta un alto índice de descartes de productos no conformes. A través del análisis cuantitativo y la aplicación de herramientas cualitativas, se evidenció que las causas raíz estaban relacionadas a la calidad del trabajo de las estaciones de torno y corte y al mantenimiento al que dichas máquinas eran expuestas. Dando como una pérdida del 16,38%.

Se implementó un modelo de solución empleando herramientas de la metodología de mantenimiento productivo total (TPM) y la estandarización de procesos, con el fin de optimizar los indicadores clave en la línea de producción. Esta estrategia logró como objetivos principales reducir el porcentaje de productos no conformes de 16.38% a 13.5%, además de incrementar el índice de capacidad de proceso (Cp) de las estaciones de corte y torno a un valor superior a 1, y disminuir el MTTR de 1080 a 713 minutos y aumentar el MTBF de 20 a 45 horas.

El plan de trabajo incluyó la implementación de programas de mantenimiento autónomo y preventivo, involucrando al personal operativo en la inspección y mantenimiento rutinario de los equipos. Adicionalmente, se llevó a cabo una estandarización de procesos, mediante la documentación y hallando los puntos críticos de trabajo y realizando el rediseño para reducir la variabilidad y mejorar la calidad en la producción.

La viabilidad fue positiva ya que, los indicadores financieros demuestran que el VAN y TIR son de S/79,004 y 98% respectivamente, representando la recuperación de una inversión de S/18,068.

The project is based on a scenario of a metalworking plant, which has a high rate of discards because of non-conforming products. Through quantitative analysis and the application of qualitative tools, it was shown that the root causes were related to the quality of work of the lathe and cutting stations and the maintenance to which these machines were exposed to. This resulted in a loss of 16.38% on average.

A solution model was implemented using tools from the total productive maintenance (TPM) methodology and process standardization, to optimize the key indicators in the production line. This strategy achieved the main objectives of reducing the percentage of non-conforming products from 16.38% to 13.5%, in addition to increasing the process capability index (Cp) of the cutting and turning stations to a value greater than 1 and decreasing the MTTR from 1080 to 713 minutes and increasing the MTBF from 20 to 45 hours.

The work plan included the implementation of autonomous and preventive maintenance programs, involving operating personnel in the inspection and the maintenance of equipment. Additionally, a standardization of processes was carried out, through documentation where the critical work points were find out and the redesign to reduce variability and improve quality in production carryed out.

The viability was positive since the financial indicators show that the NPV and IRR are S/79,004 and 98% respectively, representing the recovery of an investment of S/18,068.