Propuesta de mejora para incrementar el nivel de disponibilidad de la línea de rolado aplicando los pilares Mantenimiento autónomo y planificado del mantenimiento Productivo Total en una empresa metalmecánica en la ciudad de Lima

Abstract

El documento explora la aplicación de los pilares de Mantenimiento Autónomo y Planificado dentro del Mantenimiento Productivo Total (TPM) para mejorar la disponibilidad del equipo de rolado en una empresa metalmecánica en Lima, Perú. Inicialmente, se analiza el contexto del sector metalmecánico, destacando su crecimiento y los desafíos enfrentados. Luego, se presenta la problemática de la empresa, enfocada en la baja disponibilidad del equipo de rolado que limita la producción de tubos de acero ASTM A-36, lo cual impacta significativamente en sus ventas anuales. La metodología TPM implementada se divide en los pilares de mantenimiento autónomo y planificado. El primero capacita a los operadores para realizar tareas básicas de mantenimiento, mientras que el segundo organiza actividades preventivas para evitar fallas en el equipo. El análisis de causas se realiza mediante diagramas de Ishikawa y Pareto, identificando fallas prioritarias como desalineamiento de ejes, fugas hidráulicas y problemas de enfriamiento del sistema hidráulico. Los resultados muestran una mejora en los indicadores de Mean Time Between Failures (MTBF) y Mean Time To Repair (MTTR), reduciendo los tiempos de inactividad en un 15% para el desalineamiento, 10.99% para pérdidas de presión hidráulica y 31% para sobrecalentamiento. Como resultado, la disponibilidad del equipo aumentó del 83.73% al 85.79%, incrementando el rendimiento de producción en toneladas de tubos de acero. En conclusión, la implementación del TPM resultó efectiva para aumentar la eficiencia y disponibilidad del equipo, logrando una mayor productividad.

The document explores the application of the pillars of Autonomous and Planned Maintenance within Total Productive Maintenance (TPM) to improve the availability of rolling equipment in a metalworking company in Lima, Peru. Initially, the context of the metalworking sector is analyzed, highlighting its growth and the challenges faced. Then, the company's problems are presented, focused on the low availability of rolling equipment that limits the production of ASTM A-36 steel tubes, which significantly impacts its annual sales. The TPM methodology implemented is divided into the pillars of autonomous and planned maintenance. The first trains operators to perform basic maintenance tasks, while the second organizes preventive activities to avoid equipment failures. The cause analysis is carried out using Ishikawa and Pareto diagrams, identifying priority failures such as shaft misalignment, hydraulic leaks and cooling problems in the hydraulic system. The results show an improvement in the Mean Time Between Failures (MTBF) and Mean Time To Repair (MTTR) indicators, reducing downtime by 15% for misalignment, 10.99% for hydraulic pressure losses and 31% for overheating. As a result, equipment availability increased from 83.73% to 85.79%, increasing production output in tons of steel tubes. In conclusion, the implementation of TPM was effective in increasing the efficiency and availability of the equipment, achieving greater productivity.