Mejora de cumplimiento de entrega en el proceso de elaboración de medidores industriales aplicando SMED, mantenimiento autónomo y 5S, en una empresa del rubro oil&gas

Abstract

Este estudio tiene como propósito mejorar la puntualidad en la entrega de medidores industriales fabricados por una empresa del sector oil & gas, utilizando las metodologías de SMED, mantenimiento autónomo y 5S. El objetivo principal fue incrementar el porcentaje de cumplimiento en la entrega de pedidos, elevándolo del 67% al 86%. Para lograr esto, se establecieron objetivos específicos y se implementaron indicadores de rendimiento clave. El primer objetivo consistió en reducir en un 42% los tiempos de cambio de máquina mediante la aplicación de SMED; el segundo, en disminuir los retrasos operativos en un 30% a través del mantenimiento autónomo; y el tercero, en reducir en un 9% el desorden en la planta con la metodología 5S. Una vez aplicadas estas herramientas, los resultados evidenciaron mejoras significativas: se cumplió con el objetivo de entrega del 86%, optimizando la eficiencia operativa y la productividad. La evaluación de indicadores como el tiempo de cambio de máquina y el porcentaje de inspección cumplida mostró mejoras en la fiabilidad de los equipos. Además, el análisis económico corroboró la rentabilidad del proyecto, con un tiempo de retorno de 2.3 años. Este trabajo demuestra la efectividad de la integración de prácticas de mejora continua en la producción, no solo para aumentar la eficiencia, sino también para cultivar una cultura de responsabilidad operativa entre los empleados, asegurando así la competitividad y sostenibilidad de la empresa en el mercado.

The purpose of this study is to improve the punctuality in the delivery of industrial meters manufactured by a company in the oil & gas sector, using the SMED, autonomous maintenance and 5S methodologies. The main objective was to increase the percentage of fulfillment in the delivery of orders, raising it from 67% to 86%. To achieve this, specific objectives were set and key performance indicators were implemented. The first objective was to reduce machine change times by 42% through the application of SMED; the second, to reduce operational delays by 30% through autonomous maintenance; and the third, to reduce disorder in the plant by 9% with the 5S methodology. Once these tools were applied, the results showed significant improvements: the delivery objective of 86% was met, optimizing operational efficiency and productivity. The evaluation of indicators such as machine change time and the percentage of inspection completed showed improvements in the reliability of the equipment. Furthermore, the economic analysis corroborated the profitability of the project, with a payback time of 2.3 years. This work demonstrates the effectiveness of integrating continuous improvement practices in production, not only to increase efficiency, but also to cultivate a culture of operational responsibility among employees, thus ensuring the company's competitiveness and sustainability in the market.