Aplicación de un modelo integrado LEAN-TOC para optimizar la eficiencia de la producción en la línea de bandejas en una empresa de termoformados

Abstract

La industria del plástico presenta una evolución importante en el mercado mundial especialmente en la utilización de los envases plásticos termoformados, este crecimiento también se observa en el Perú producto de los controles de seguridad e higiene implementados en la pandemia. El presente trabajo de suficiencia profesional detallará la problemática de la empresa debido a altos tiempos de paradas, exceso de horas extras, restricciones en el cuello de botella, exceso de mermas y desperdicios, falta de un plan de mantenimiento entre otros factores que generan retrasos en las entregas. Ante esto se planteó la implementación de la metodología TOC para evaluar las restricciones y TOC DBR para determinar el amortiguador para mantener un flujo contante. Así como también SMED para reducir el tiempo setup, 5S para ordenar y limpiar las áreas, Trabajo Estandarizado para ordenar e implementar los procesos. Dando como resultado después de la implementación de la metodología Lean-TOC, la reducción de las mermas y desperdicios, de las horas extras y de las paradas de máquina. Con lo cual, la eficiencia mejoró significativamente pasando de 72.72% hasta el 88.22%. Finalmente, el flujo de caja esperado se realizó con un COK de 12.54%. Dando como resultado un VAN de 57,659.45 soles y un TIR del 28.62%. Así como también una recuperación de la inversión en cuatro meses. Lo cual nos indica que es rentable y se obtiene ganancias.

The plastics industry is undergoing an important evolution in the world market, especially in the use of thermoformed plastic containers. This growth is also observed in Peru as a consequence of sanitary controls due to the pandemic. In the present work of professional sufficiency, the problems of the company will be detailed due to high downtime, excessive overtime, bottleneck restrictions, excessive waste and scraps, lack of a maintenance plan among other factors that generate delays in deliveries. Because of this the implementation of the TOC methodology was proposed to evaluate the restrictions and TOC DBR to determine the buffer to maintain a constant flow. As well as SMED to reduce preparation time, 5S to order and clean the areas, Standardized Work to order and implement the processes. Resulting in the implementation of the Lean-TOC methodology, the reduction of waste and scrap, overtime and machine stoppages. With this, efficiency improved significantly from 72.72% to 88.22%. Finally, the expected cash flow was realized with a COK of 12.54%. Resulting in a VAN of S/57,659.45 and a TIR of 28.62%. As well as a recovery of the investment in four months. Which tells us that it is profitable and profits are made.