Modelo para aumentar la eficiencia del proceso de reparación de ruedas mediante el uso de herramientas Lean Manufacturing y estudio de métodos en una empresa de aviación comercial

Abstract

El taller de reparaciones, caso de estudio, ha sufrido en los últimos años un incremento de órdenes entregadas fuera de tiempo, esto ha sido producido por la expansión empresarial que realizo la empresa, y la incapacidad del proceso de soportar mayor carga laboral, motivo por el cual la capacidad de entregar las ruedas reparadas dentro de 4 días, estipulado como máximo en los manuales de taller, no se ha estado cumpliendo, existen otros talleres especializados en el mundo capaces de brindar este servicio en la mitad de tiempo que realizan la misma actividad, esto es causado en parte debido a que los procesos del taller no se siguen un método de trabajo, no existe una adecuada gestión de inventarios, los procesos no tienen ningún planeamiento, se producen paradas no programadas.

La importancia de esta investigación radica en la metodología combinada de distintas herramientas de la ingeniería, para ello se realizó primero un estudio del trabajo para entender el proceso actual, en paralelo otras herramientas permitirán mapear los tiempos de procesamiento actuales(VSM), al mismo tiempo de identificar las restricciones presentes en ciertas unidades de trabajo que realizan el proceso de la misma forma que hace 20 años (TOC), estos registros permitirán estructurar el proceso que ha cambiado también por distintas regulaciones exigidas.

De forma complementaria se introdujo al proceso actividades necesarias haciendo uso de herramientas MTTF que gestionen adecuadamente herramientas necesarias para el proceso que vienen fallando anticipadamente y no existe un modelo de solución actual que permita corregir esta causa

The importance of the use of Lean Manufacturing and Methods Engineering tools is that it allowed us to develop a solution method in an aeronautical wheel repair workshop that presented up to 40% monthly delays, exceeding the 4 established processing days. The methodology used consisted of the use of method engineering tools, we carried out a work sample to be able to determine a behavior model that can be analyzed; determining that, the non-follow-up of a standardized process, and the constrains of old machines were some of the causes of the problem.

Due to the lack of adequate workload scheduling, the process flow has affected the timely delivery of work orders, generating delays in the delivery of wheels in an already established time of 4 days, registering values of up to 7 days. processing. This work overload is due to the increase in the aeronautical fleet, produced in turn by the increase in national and international routes, which caused such expansion, in addition to more rigorous and prolonged inspection procedures.

All this evidenced the lack of capacity of the current process to support the increase in workload, being our solution model capable of allowing the recovery of 40% of the lost performance of the area, managing to solve the problem of having an average processing of 4.74 days, at a standard time of 3.74 days with a monthly average of 133 wheels, and being able to successfully process the months of high demand with up to a flow of 242 wheels. The proposed solution model can allow us to apply it to a new expansion of the company.