Mejora de gestión de la productividad para reducir sobretiempos utilizando herramientas de Lean Manufacturing en una fábrica de muebles de melamina

Abstract

El enfoque de este trabajo se centra en mejorar la gestión de la productividad para reducir los retrasos en las entregas de pedidos mediante la implementación de herramientas de Lean Manufacturing en una fábrica de muebles de melamina. Se aborda la problemática específica en las áreas de corte y canteado, donde la productividad se encontraba en un 73.6%, considerablemente por debajo del porcentaje óptimo del 83% en el rubro de la manufactura, generando una pérdida económica de 864,277.88 soles.

El objetivo principal fue identificar las causas subyacentes de esta problemática y proponer soluciones que incrementaran la productividad. Se identificó que mejorar la limpieza y el orden en las áreas de trabajo, así como controlar el flujo de producción para satisfacer la demanda, eran las causas principales.

Para abordar estos problemas, se propuso la implementación de herramientas de Lean Manufacturing, como el Kanban y 5S, con el objetivo de reducir o mitigar las causas identificadas. Según el análisis realizado, se concluye que la productividad aumentó de 2.5 a 3.6, demostrando que las medidas adoptadas han sido efectivas para mejorar la eficiencia y la puntualidad en la entrega de productos. Además, se llevó a cabo una evaluación de impacto económico y financiero, concluyendo que el proyecto es viable y rentable para la empresa.

The focus of this work is improving the productivity management to reduce delays in the deliveries of the orders by implementing Lean Manufacturing tools in a melamine furniture factory. The specific problem is addressed in the areas of cutting and edge area, where productivity was at 73.6%, considerably below the optimal percentage of 83% in the manufacturing sector, generating an economic loss of 864,277.88 soles.

The main objective was to identify the underlying causes of this problem and propose solutions that would increase productivity. Improving cleanliness and order in work areas, as well as controlling production flow to meet demand, were identified as the main causes.

To address these problems, the implementation of Lean Manufacturing tools, such as Kanban and 5S, was proposed with the aim of reducing or mitigating the identified causes. According to the analysis carried out, it is concluded that productivity increased from 2.5 to 3.6, demonstrating that the measures adopted have been effective in improving efficiency and punctuality in the delivery of products. In addition, an economic and financial impact evaluation was carried out, concluding that the project is viable and profitable for the company.