Propuesta de optimización de la eficiencia productiva mediante la implementación de técnicas Lean Manufacturing en el área de fabricación de estructuras de una empresa metal mecánica

Abstract

El presente trabajo de investigación aplica la metodología Lean Manufacturing para mejorar la eficiencia productiva de una planta metal mecánica dedicada a la elaboración de estructuras metálicas como columnas, vigas y otros. El principal problema de la planta es su baja eficiencia, lo que le resta competitividad en el rubro metal mecánico debido a los bajos resultados obtenidos que se encuentran fuera de los estándares de fabricación, obteniendo como resultado la pérdida de oportunidades de negocio y sobrecostos de fabricación. El objeto de la presente investigación se basa en la aplicación de lo que establece la metodología esbelta a través de la reducción de desperdicios como tiempos innecesarios de traslados, tiempos de espera y desorden en la planta. El plan de mejora está basado en tres etapas. En primer lugar, se inicia con la implementación de las 5S para el ordenamiento de la planta; en segundo lugar, se usa la metodología SLP para reducir los traslados innecesarios y finalmente la implementación del Kanban que servirá para disminuir los tiempos de espera. La implementación de estas herramientas nos da como resultado elevar la eficiencia productiva a un valor por encima del 80% el cual se encuentra dentro de los estándares de fabricación, contribuyendo a captar mayores oportunidades de negocios y disminuir los sobrecostos de fabricación dentro de la empresa.

This research work applies the Lean Manufacturing methodology to improve the productive efficiency of a mechanical metal plant dedicated to the elaboration of metallic structures such as columns, beams and others. The main problem of the plant is its low efficiency, which makes it less competitive in the mechanical metal sector due to the low results obtained that are outside the manufacturing standards, resulting in the loss of business opportunities and manufacturing cost overruns. The object of the present investigation is based on the application of what the lean methodology establishes through the reduction of waste such as unnecessary transfer times, waiting times and disorder in the plant. The improvement plan is based on three stages. First, it begins with the implementation of the 5S for the ordering of the plant; secondly, the SLP methodology is used to reduce unnecessary transfers and finally the implementation of the Kanban that will serve to reduce waiting times. The implementation of these tools results in raising production efficiency to a value above 80% which is within manufacturing standards, helping to capture greater business opportunities and decrease manufacturing cost overruns within the company.