El incremento del % de participación del sector madera y muebles en la economía está creciendo aceleradamente, habiendo tenido una variación de 20.26% en la participación del subsector manufactura no primario en el año 2019. Asimismo, el % de participación del tipo de empresa en este rubro está liderada por las microempresas que tienen una participación en venta de este tipo de productos de un 39.30% casi igual que la de las grandes empresas carpinteras. Uno de los principales problemas de este tipo de empresas es su extinción por actividad económica debido a la baja productividad o mala gestión que existen dentro de ellas. La gran concentración de microempresas revela los siguientes problemas como producción a pequeña escala, carencia de equipos y maquinaria eficiente, escasa capacidad de producción ante pedidos de gran volumen, y falta de estándares de los productos. Estos problemas limitan el crecimiento de las microempresas. Además, que los empleados no cuentan con una gestión de conocimiento adecuada, sino que trabaja empíricamente. Asimismo, las metodologías y modelos existentes sobre incremento de productividad enfocadas en mypes o pymes son pocos, ya que la mayoría están orientados a organizaciones consolidas y con un grado de desarrollo importante, aplicando herramientas bastante caras que una mype o pyme no va a poder costear. Además, el tiempo de implementación tarda entre 2 y 3 años, lo cual es poco viable para la realidad de las micro y pequeñas empresas peruanas. Por ello, la presente investigación plantea diseñar un modelo de incremento de productividad que impulse a las microempresas del sector de carpintería. Conforme a los estudios realizados, la fusión entre las metodologías de Lean Manufacturing y Gestión del Conocimiento potenciarán la productividad. El principal propósito del presente modelo es incrementar la productividad de este tipo de empresas para poder extender su ciclo de vida. Para el desarrollo del modelo se emplearán herramientas de lean como kaizen y 5’S, y el modelo de gestión de conocimiento de Nonaka y Takeuchi, las cuales son factibles de implementar debido al bajo presupuesto con el que se puede poner en marcha y el éxito de sus implantaciones en otros proyectos.

El presente trabajo de investigación tiene como propósito reducir el lead time y mejorar la efectividad de revisión de los entregables respecto al cumplimiento de objetivos estratégicos con la finalidad de mejorar el desempeño de los servidores públicos debido al limitado presupuesto existente. En el primer capítulo, se indica el marco teórico utilizado para el desarrollo de herramienta y metodología Lean Office que consta de 3 herramientas para que la metodología sea viable; siendo la herramienta eje “5S” para su desarrollo. Asimismo, se construyó el Estado del Arte tomando en consideración el “lugar”, “metodología” y “tema”. De la misma forma, en el capítulo 2 se describe el estado situacional del lugar de estudio sobre aspectos generales enfocándose en el proceso donde se justifica la importancia del problema relacionado a la evaluación de desempeño, la misma que se considera a través de una matriz de priorización, la cual se deriva de los objetivos estratégicos y su nivel de cumplimiento complementándose y consolidando las razones para identificar las causa raíz. Luego, de priorizar las causas que tengan mayor impacto en el proceso y la entidad con el objetivo de plantear contramedidas bajo la metodología Lean Office. En el capítulo 3, se desarrolla la metodología Lean Office, la primera parte se genera un mapa de valor donde se detalla las fuentes donde se genera sobretiempos como la repetición de actividades innecesarias y elementos que quitan valor al producto final o en proceso, para luego establecer indicadores Lean que muestren el tiempo del proceso, lead time y takt time. Según los desperdicios se elegirá las herramientas priorizando los procesos administrativos. Para ello, se utilizó 5’S y estandarización; al finalizar el proyecto se vuelve a medir las métricas a fin de evaluar los resultados encontrados a partir de la mejora planteada. Finalmente, se validará lo propuesto a través de juicio de expertos (validación técnica) y la validación económica a partir de la validación, los resultados son cumplir el takt time de s/informe, reducción de los tiempos en la unidad de planeamiento estratégico de 29.58%, obteniendo un TIR de 29.97% y VAN positivo de S/31,171.41 para una inversión de 5 años.

El presente trabajo de investigación fue desarrollado en la empresa Carpio SAC los cuales luego de un análisis a profundidad se determinó que presentaba bajos indicadores de NPS del 68%, las áreas que se vieron más perjudicados por los indicadores fueron el servicio técnico (Taller) y la atención al cliente, los cuales se realizó una búsqueda de las causas principales que generan el problema mencionado. Con la finalidad de elaborar propuestas que permitan eliminar las causas que generan el problema se realizó una revisión de literatura para conocer las principales herramientas que permitan mitigar los impactos en tiempos, productividad y gestión de inventarios en el rubro automotriz. Una vez definido los conceptos se estableció el aporte de la propuesta de mejora los cuales fue la creación de una metodología lean logistics soportado en herramientas como 5’s, gestión de inventarios, trabajo estandarizado y gestión de inventarios. Luego se implementó la propuesta definida en las áreas mencionadas y se analizó los resultados obtenidos inicialmente vs los resultados finales luego de la implementación con la finalidad de evaluar si el indicador del NPS sobrepaso el objetivo del 95% de acuerdo con lo establecido por la casa matriz Volkswagen.

El trabajo desarrollado se centra principalmente en la implementación de un Sistema de Planificación de Recursos Empresariales utilizando la metodología Lean Office dentro de una empresa de consultoría contable. La descripción del entorno competitivo, identificación del problema, implementación de la propuesta de mejora y validación del modelo se llevaron a cabo desde el segundo semestre del 2017 hasta finalizar el primer trimestre del año 2019. Por un lado, la filosofía Lean Office nos brinda un esquema general referente a la cultura de mejora continua basada en Lean Manufacturing, la cual incentiva a la participación activa y dinámica de todos los involucrados en una organización, tanto a nivel gerencial, administrativo, operacional, comercial, técnico, sin importar el tamaño de la empresa. Adicionalmente, la metodología Lean, la cual refiere al término esbelto por su traducción al español, tiene como principal objetivo buscar la maximización de valor orientada a cumplir los objetivos de calidad ofertada al cliente, mientras se minimiza el desperdicio o residuos a través de la optimización de flujos productivos. Por otro lado, la data extraída y su posterior análisis corresponden a un caso real, donde incluye a la microempresa peruana de consultoría llamada Equipusoft, la cual cuenta con más de 10 años de experiencia en el rubro de asesoría contable, financiera y tributaria. Asimismo, para garantizar un 95% de confianza en los resultados, se realizaron dos simulaciones de sistemas, la primera del diagnóstico inicial, mientras que la segunda de la situación posterior a la implementación de Lean Office. Cabe mencionar, se utilizaron los softwares Input Analyzer, Arena Simulation y Output Analyzer con el fin de simular y validar estadísticamente ambos modelos.

En la presente propuesta de mejora de procesos en Corporación ZAMTSU S.R.L., que es una empresa dedicada a la comercialización de instrumentos de medición industriales para el sector minero, energético y petrolero. Para la obtención de información, se realizaron entrevistas a los responsables de los procesos de venta y calibración, además se analizó una serie de registros, documentos, archivos, formatos y bases de datos, los cuales permitieron realizar un adecuado diagnóstico para establecer los problemas, sus causas y posibles soluciones. Una vez procesada la información, se llegó a la conclusión que, ZAMTSU no tenía un adecuado tratamiento para sus procesos, descuidando algunos aspectos de alta relevancia. Por otro lado, el 97% de los problemas encontrados se distribuye entre la falta de planificación en aprovisionamiento de instrumentos de medición industrial y retrasos en la calibración no conforme. Es por ello, que cualquier iniciativa o propuesta de mejora debe ir enfocada a los procesos que involucran estos problemas. El impacto económico por los procesos de calibración y ventas representa 72,412 nuevos soles de pérdida acumulada en el periodo 2013-2016, lo cual argumentó la elaboración de propuesta de mejora que se expondrá en los siguientes apartados.

El problema que se describe en la presenta tesis es la alta generación de desperdicios en el proceso de confección de prendas de vestir en las MYPES peruanas. El sector de la confección textil genera el 1.9 % del PBI total y es el responsable de generar puestos de trabajo de más de 400 mil puestos directos y 2,8 millones de manera indirecta. Considerando la importancia que representa este sector para el desarrollo económico del Perú, se requiere fortalecer el desempeño de este sector a través de nuevos modelos o métodos que ayuden a confrontar el problema de la alta generación de desperdicios que presenta las MYPES peruanas. Por ello, se realizó una revisión de literatura para identificar diversos modelos que den solución al problema. Entre las investigaciones realizadas se encontró estudios en donde se implementa el Value Stream Mapping, Lean manufacturing, redutex y Programación lineal. Estos modelos han proporcionado mejoras al problema; sin embargo, no han considerado variables particulares que presentan las MYPES peruanas en la actualidad, tales como la gestión del cambio, deficiencias económicas, tecnológicas y factores negativos que influyen en su implementación. Por todo lo anteriormente expuesto, en la presente tesis se propone un método ágil y sostenible que contribuya a reducir los desperdicios de producción en MYPES textiles dedicadas a la confección de prendas de vestir. Este método consta de 4 etapas: crear conciencia y cultura de NO desperdicios, implementación de las 6S, mantener el cambio y mejora continua. Cada etapa se compone de conocimientos extraídos de la revisión de la literatura, el cual consiste en la aplicación de varias herramientas en conjunto como gestión del cambio, 6S, gestión visual y W-AMEF. La aplicación del método se desarrolló en una MYPE de confección peruana, la cual está compuesto por 8 colaboradores. Esta aplicación tuvo un tiempo de duración de 3 meses y los resultados registrados fueron la reducción del 52.13 % de la generación de mermas y el 54.88 % en la generación de lotes reprocesados; asimismo, la productividad laboral pasó de ser de 4.2 p/H a 4.8 polos por hora.